人才培养就是改善土壤，才能保证森林健康成长

汽车生命周期2-3年，换型会造成采购库存浪费

计划员一定要到现场核实物料，才能准确下达计划不至于浪费

加工浪费会产生质量过剩或不足

TPM

定期换部件，预防保全，原则上不会出现异常

直通率：一次下线率

合格率最终

5S-定置、定量、定容

按BOM设计包装，减少浪费

TPM全员自主保全

品质异常和安全事故往往出现在夜班或加班情况

客户愿意买单的活动或动作就有价值

VCT比率

降库存是暴露制造问题的好办法

TT-客户需要产品时间

线平衡计算，

实现利润两个途径：开源和节流

精益生产是管理，企业生产三分技术七分管理

丰田近年利润率始终第一

出汽车行业外，其他行业也可以搞精益生产

双十一销售额4000多亿

精益生产也辨证施治，针对不同企业出个性化方案

废弃场是发现浪费的最直接场所

节能减排-少吃少拉

哈佛H6销售一时火爆，

总经理办公室一般放价值流程图，直观推动该市

明治维新时期偏远地区老太太应用电灯，提示大家不能忽视5S背后的支撑

70%质量问题与设计有关，30%与现场控制有关

就设备管理而言，参数管理尤为重要（比经验）

现场管理的规范化是信息化、智能化的基础，首先要规范物理世界

领导亲自到替工人现场操作，一则了解一下现场。二则表率执行

制造业面临基于与挑战等同

企业规模：小-强-大

Q质量D销售C利益

丰田现金流比日本个别银行现金流好

企业不接受主要还是认识问题

找好切入点，点线面面体

突破项目甲乙方观念，形成一体项目团队

有过失败经历，再起难度大，但也有办法

前期方案成熟度与企业配合度重要

培养了一批懂经营乐于奉献的人才，团队价值提升

一般承诺指标减半

丰田一直致力于4S

计件工资与计划往往矛盾

周转率2.8-3%，较差

针对不同的人沟通情况不同

进口设备